بولٹ اور پیچ سب سے بنیادی مکینیکل اجزاء ہیں ، جو مختلف صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں جیسے آٹوموبائل ، صنعتی مشینری اور تعمیر۔ ویلڈنگ اور ریویٹنگ کے برعکس ، بولٹ کی سب سے بڑی خصوصیت یہ ہے کہ انہیں سخت کرنے کے بعد بھی آسانی سے ہٹایا جاسکتا ہے اور اسے دوبارہ - سختی سے دوبارہ استعمال کیا جاسکتا ہے۔
ٹائٹینیم بولٹ کی تیاری کا عمل
بولٹ کے لئے مینوفیکچرنگ میٹریل عام طور پر تار تار کیا جاتا ہے۔ سیکنڈری پروسیسنگ جیسے اچار ، چکنا کرنے ، انیلنگ ، اور تار ڈرائنگ کے بعد ، بولٹ کے سر اور دھاگے تشکیل دیئے جاتے ہیں ، گرمی - علاج کی جاتی ہے ، اور سطح {{2} cold کو سردی سے لگنے کا استعمال کرتے ہوئے علاج کیا جاتا ہے۔ مصنوعات کی قسم پر منحصر ہے ، کچھ کو دھاگے کی تشکیل سے پہلے گرمی کے علاج کی ضرورت ہوتی ہے ، جبکہ دوسرے نہیں کرتے ہیں۔ ثانوی پروسیسنگ عام طور پر خصوصی اہلکاروں کے ذریعہ کی جاتی ہے ، لیکن بعض اوقات یہ بولٹ مینوفیکچرنگ پلانٹ میں بھی کی جاتی ہے۔
بولٹ ہیڈ کی تشکیل عام طور پر ٹھنڈے بنانے کے عمل سے مراد بولٹ سر کو جعل سازی مشینری جیسے پریشان کن مشین یا پشر پن مشین کا استعمال کرتے ہوئے ، جسے "پریشان کن" کہا جاتا ہے۔ سردی سے چلنے والی ، سردی سے دباؤ بھی کے نام سے بھی جانا جاتا ہے ، کمرے کے درجہ حرارت پر پروسیسنگ سے مراد ہے۔ یہ ایک اصطلاح ہے جو گرم اور گرم کام سے متصادم ہے ، جہاں پروسیسنگ سے پہلے مواد کو گرم کیا جاتا ہے۔ فورجنگ کے عمل میں کوائلڈ اسٹیل کو مناسب لمبائی میں کاٹنا اور پھر متعدد جعلی مرنے والوں کا استعمال کرتے ہوئے مواد کو دبانا شامل ہے۔ فورجنگ میں چار مراحل شامل ہیں: پریشان کن ، گہری ڈرائنگ ، ریورس اخراج ، اور ختم کرنا۔ پریشان کرنے میں اس کے اصل قطر سے آگے بڑھنے کے لئے مواد کو ایک سرے سے نچوڑنا شامل ہے۔ اس کے برعکس ، گہری ڈرائنگ ، ایک سرے سے چھوٹے قطر میں سکڑنے کے لئے مواد کو نچوڑ دیتی ہے۔ ریورس اخراج میں ایک چھوٹے سے قطر کے ساتھ ایک سرے سے ایک سرے سے ڈائی میں دباؤ ڈالنا شامل ہے ، جس کی وجہ سے یہ بیک وقت ایک سوراخ پیدا کرتے ہوئے باہر کی طرف نکل جاتا ہے۔ ختم کرنے میں فورجنگ ڈائی کا استعمال کرتے ہوئے زیادہ موٹائی کو ختم کرنا شامل ہے۔ مصنوع کی شکل پر منحصر ہے ، ان طریقوں کو الگ سے یا مجموعہ میں استعمال کیا جاسکتا ہے۔ زیادہ پیچیدہ شکلوں کو آہستہ آہستہ مصنوعات کی تشکیل کے ل more مزید پروسیسنگ اقدامات کی ضرورت ہوتی ہے ، لیکن عام بولٹ صرف 2-5 مراحل میں تشکیل دی جاسکتی ہیں۔
تھریڈڈ حصے کی تشکیل کے عمل میں کولڈ فورج پر رولنگ بنانے والی مشین کا استعمال شامل ہوتا ہے اور بولٹ تھریڈ بنانے کے عمل میں دھاگے کی تشکیل ہوتی ہے۔ تشکیل دینے کا طریقہ ویسا ہی ہے جیسے بولٹ ہیڈ کے لئے۔ دھاگے کی شکل جعلی مرنے کے دو سیٹوں کے درمیان خالی کلیمپنگ کرکے ، ایک مرنے والوں میں سے ایک کو گھوماتے ہوئے ، بیک وقت خالی گھومتے ہوئے ، اور پلاسٹک کی تشکیل کے ذریعے اسے دھاگے میں شکل دے کر تشکیل دیتے ہیں۔ دھاگے کی تشکیل کے لئے استعمال ہونے والے فورجنگ ڈائیوں کو "رولنگ فارمنگ ڈائیز" کہا جاتا ہے۔ رولنگ بنانے والی مشینیں کی تین اقسام ہیں: فلیٹ فورجنگ ڈائی رولنگ بنانے والی مشینیں ، گول فورجنگ ڈائی رولنگ بنانے والی مشینیں ، اور سیاروں کی رولنگ بنانے والی مشینیں۔ فلیٹ فورجنگ ڈائی رولنگ تشکیل دینے والی مشینیں دو عام رولنگ فارمنگ ڈائی کا استعمال کرتی ہیں۔ ایک فکسڈ ہے جبکہ دوسرا خالی جگہ کو رول اور شکل دینے کے لئے آگے پیچھے چلتا ہے۔ راؤنڈ فورجنگ ڈائی رولنگ تشکیل دینے والی مشینیں دو متوازی بیلناکار رولنگ فارمنگ کی موت کا استعمال کرتی ہیں جو ایک ہی سمت میں گھومتی ہیں تاکہ دونوں مرنے کے درمیان خالی سینڈویچ کو رول اور شکل دی جاسکے۔ سیارے کی رولنگ بنانے والی مشینیں ایک بیلناکار جعلی مرنے اور ایک پرستار - شکل کا جعل سازی کی شکل میں خالی ہوجاتے ہیں ، اور بیلناکار فورجنگ ڈائی کو گھوماتے ہوئے اسے رول اور شکل دیتے ہیں۔
ٹھنڈے جعلی اور گرمی کے علاج کے ذریعہ تشکیل دیئے گئے بولٹ عام طور پر پلاسٹک پروسیسنگ کے ل suitable موزوں سختی والے مواد سے بنائے جاتے ہیں۔ اعلی کاربن مواد یا شامل کردہ ملاوٹ والے عناصر والے مواد کو فطری طور پر سخت اور عمل کرنا مشکل ہوتا ہے ، لہذا کچھ کو ان کو نرم کرنے کے لئے اینیلنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ زیادہ تر مواد سرد اجتماع کے حالات میں مطلوبہ طاقت کو پورا نہیں کرسکتے ہیں۔ گرمی کا علاج ، سردی سے جعل سازی کے بعد انجام دیا گیا ، بولٹ کو مطلوبہ طاقت اور مکینیکل خصوصیات فراہم کرتا ہے اور بولٹ مینوفیکچرنگ کا سب سے اہم اقدام ہے۔ بولٹ کو ان کی درخواست اور استعمال کے مطابق مختلف طاقت کے درجات میں درجہ بندی کیا جاتا ہے۔ گرمی کا علاج اس بات کو یقینی بنانے کے لئے ضروری ہے کہ تشکیل شدہ بولٹ اپنی مطلوبہ مکینیکل خصوصیات کے مالک ہوں۔
آٹوموٹو انجنوں میں استعمال ہونے والے بولٹ اکثر چکنا کرنے والے تیل کی پابندی کرتے ہیں ، لہذا وہ سطح کے علاج کے بغیر بھی زنگ نہیں لگائیں گے۔ تاہم ، یہ بولٹ کا صرف ایک چھوٹا سا حصہ ہے۔ زیادہ تر سنکنرن ماحول میں استعمال ہوتے ہیں ، اور اسی وجہ سے سطح کے علاج کے بغیر جلدی زنگ آلود ہوجائیں گے۔ اگر زنگ آلود بولٹ کا علاج نہ کیا جاتا ہے تو ، سنکنرن انہیں ناکارہ ہونے سے روک دے گا ، اور سنگین معاملات میں ، وہ ٹوٹ سکتے ہیں ، جس کی وجہ سے سنگین حادثات پیدا ہوجاتے ہیں۔ لہذا ، سنکنرن ماحول میں استعمال ہونے والے بولٹوں کی سطح کے علاج جیسے الیکٹروپلاٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ بولٹ سطح کے علاج کو بڑے پیمانے پر الیکٹروپلاٹنگ اور کوٹنگ میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ سب سے زیادہ استعمال شدہ طریقہ الیکٹروپلاٹنگ ہے ، جس میں کم لاگت اور اچھی سنکنرن مزاحمت کے فوائد ہیں۔ جب الیکٹروپلاٹنگ کے مقابلے میں اعلی سنکنرن مزاحمت کی ضرورت ہوتی ہے تو ، اللائی الیکٹروپلاٹنگ جیسے جستی لوہے اور زنک - نکل کو استعمال کیا جاسکتا ہے ، یا زنک - ایلومینیم جامع کوٹنگ کا اطلاق کیا جاسکتا ہے۔
آٹوموٹو بولٹ کی ترقی کی سمت
حالیہ برسوں میں ، کار سازوں نے اجزاء کے کم اخراجات ، ہلکا وزن اور زیادہ طاقت کا مطالبہ کیا ہے۔ بیک وقت ، ماحولیاتی مسائل کو حل کرنے کے لئے ، CO2 کے اخراج کو کم کرنا چاہئے ، اور ایندھن کی کھپت کو کم کرنے کے ل keep ، گاڑیوں کے وزن کو کم سے کم کیا جانا چاہئے۔ بولٹ مینوفیکچرنگ کے اخراجات میں ، خالی جگہ کی قیمت ایک بڑے حصے کے لئے ہوتی ہے۔ لہذا ، سب سے موثر طریقہ یہ ہے کہ وہ خود مادے کی لاگت کو کم کرے۔ جاپانی کار ساز مادی فراہمی کے اخراجات کو کم کرنے کے لئے سستے بیرون ملک مواد کے استعمال پر تحقیق کر رہے ہیں۔ صارفین کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے ، بولٹ مینوفیکچررز نے بولٹ وزن میں کمی کے بارے میں بھی مختلف مطالعات کا انعقاد کیا ہے۔ بولٹ وزن کو کم کرنے کے اقدامات کے طور پر ، کچھ ہلکے وزن والے دھاتوں جیسے ایلومینیم یا ٹائٹینیم استعمال کرتے ہیں ، جبکہ دیگر بولٹ کے سائز کو کم کرتے ہیں۔ اگرچہ بولٹ کے سائز کو کم کرنے سے وزن کم ہوسکتا ہے ، اگر اسی طاقت کے گریڈ کے لئے بولٹ کا سائز کم ہوجاتا ہے تو ، کم کراس - سیکشنل ایریا کی وجہ سے بولٹ کی سخت قوت کم ہوجائے گی۔
لہذا ، بولٹ کے سائز کو کم کرتے ہوئے اسی سطح کی طاقت کو یقینی بنانے کے ل the ، بولٹ کی طاقت میں اضافہ کرنا ضروری ہے۔ موجودہ عوامی معیارات جیسے JIS اور کار سازوں کے اپنے معیار صرف 12.9 سے کم طاقت کے گریڈ والے بولٹوں کے لئے تقاضوں کی وضاحت کرتے ہیں۔ عام بجھانے اور غص .ہ والے بولٹوں کے لئے ، تاخیر سے فریکچر کی خصوصیات بہت خراب ہوتی ہیں جب طاقت کا گریڈ 12.9 سے زیادہ ہوجاتا ہے۔ کچھ ایپلی کیشنز میں جہاں 10.9 یا 12.9 کے اعلی - طاقت کے بولٹ پہلے ہی استعمال میں ہیں ، سائز میں کمی کے ذریعے وزن میں کمی کو حاصل کرنے سے طاقت کے گریڈ کے ساتھ بولٹ کا استعمال 12.9 سے زیادہ ہے اور تاخیر سے فریکچر کی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لئے طریقوں کو ملازمت کرنا ہے۔ اعلی طاقت کو حاصل کرنے کے ل some ، کچھ بجھائے ہوئے اور غص .ہ والے بولٹ ایلوئنگ عناصر کو شامل کرکے تاخیر سے فریکچر کی خصوصیات کو بہتر بناتے ہیں۔ اگرچہ ملاوٹ کرنے والے عناصر کو شامل کرنے سے کسی حد تک تاخیر سے فریکچر کی خصوصیات کو بہتر بنایا جاسکتا ہے ، ان عناصر کی اعلی قیمت لامحالہ اخراجات میں اضافہ کرتی ہے۔
ایک اور نقطہ نظر غیر - بجھانے اور غص .ہ والے بولٹ کا استعمال کرنا ہے۔ غیر - بجھانے اور غص .ہ والے بولٹ کو تشکیل دینے کے بعد گرمی کے علاج کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ ان کی طاقت کو بنیادی طور پر کام کی سختی کے ذریعے یقینی بنایا جاتا ہے۔ غیر - بجھانے اور غص .ہ والے بولٹ کا مائکرو ساخت ، بجھے ہوئے فریکچر کے خلاف سخت مزاحمت کی نمائش کرتے ہوئے بجھے ہوئے اور غص .ہ والے بولٹ سے بالکل مختلف ہے۔ غیر - غص .ہ بولٹ غص .ہ بولٹ سے زیادہ کاربن مواد کے ساتھ مواد کا استعمال کرتے ہیں۔ بلٹ مرحلے کے دوران کنٹرول شدہ ٹھنڈک اور گرمی کے علاج کے ذریعے ، علاقے میں اعلی کمی کو حاصل کیا جاسکتا ہے۔ تار ڈرائنگ کے ذریعے سخت کام کرنے کے بعد ، بولٹ تشکیل دینے والے مرحلے کے دوران مزید محنت سے بولٹ کی طاقت کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ اگرچہ عام بولٹ بنانے کے بعد غص .ہ نہیں لیتے ہیں ، لیکن سردی سے جعل سازی کے ذریعے اندرونی تناؤ کو ختم کرنے کے لئے انہیں بلونگ سے گزرنا چاہئے۔ نقصان یہ ہے کہ مادے کی سختی غص .ہ بولٹ سے زیادہ ہے ، جس کی وجہ سے ان کی تشکیل بہت مشکل ہے۔ فی الحال ، انجنوں میں استعمال ہونے والے غیر - غص .ہ بولٹ کی طاقت 1600 MPa ہے ، اور گاڑیوں کے جسموں میں استعمال ہونے والے غیر {- غص .ہ بولٹ کی طاقت 1400 MPa تک پہنچ گئی ہے۔ توقع کی جارہی ہے کہ مستقبل میں ان اعلی -} طاقت کے بولٹ کی طلب میں مزید وسعت ہوگی۔
